金屬在擠壓過(guò)程中的流動(dòng)特點(diǎn)因擠壓條件不同而異，一般情況下圓棒正向擠壓時(shí)金屬流動(dòng)特征。

錠坯受到擠壓軸的正壓力和工模具的反作用力以及接觸摩擦力的作用。觀察擠壓棒材的坐標(biāo)網(wǎng)絡(luò)中軸向線和橫向線的變化，可以看出擠壓過(guò)程中，沿制品長(zhǎng)度方向和制品橫斷面上都存在著明顯的不均勻變形和不均勻流動(dòng)。首先是橫向網(wǎng)絡(luò)線之間的距離由前端向后端逐漸增加，剪切變形的程度由外層向內(nèi)層逐漸減少,各種工藝因素都對(duì)這種不均勻流動(dòng)和變形有影響，這種不均勻變形也對(duì)制品質(zhì)量有很大的影響，可以造成擠壓制品的前后端和內(nèi)外層性能不均。采用多孔模擠壓棒材或?qū)嵭男筒臅r(shí)，如果多孔模的位置設(shè)計(jì)，增加金屬A動(dòng)的對(duì)稱(chēng)性，則比單孔模擠壓金屬流動(dòng)更為均顯著縮短，用相同的錠坯和相同的擠壓比擠壓棒模擠壓可以少留壓余，縮尾短。采用多孔模擠壓棒材時(shí)，容易產(chǎn)生制品從各?？琢鞒龅乃俣炔幌嗟?，易造成制品的定尺缺陷。多孔模擠壓實(shí)心型材時(shí)，要考慮對(duì)稱(chēng)性，各型材斷面形狀和尺寸的差異性，定徑帶長(zhǎng)度等，也是導(dǎo)致擠壓制品流出速度不相等的因素。

由于型材斷面形狀不同，金屬流動(dòng)失去了單孔模擠壓棒材時(shí)的那種完全對(duì)稱(chēng)性。因此，金屬流動(dòng)更為復(fù)雜和不均勻。擠壓型材時(shí)，在壁厚處，金屬變形小，流動(dòng)快。在壁薄處金屬變形程度大，流動(dòng)速度慢，流動(dòng)更加不均勻。擠壓型材時(shí)由于金屬流動(dòng)的特點(diǎn)，很容易產(chǎn)生波浪、翹曲、扭擰、裂紋、撕裂等缺陷。

一般調(diào)整型材擠壓時(shí)不均勻流動(dòng)，可以選擇合適的?？孜恢茫{(diào)整?？坠ぷ鲙?定徑帶)長(zhǎng)度，使用阻礙角調(diào)整金屬流動(dòng)，采用附加模孔和設(shè)置型材導(dǎo)路等措施來(lái)防止產(chǎn)生以上擠壓缺陷。

擠壓管材時(shí)，可以用實(shí)心錠坯穿獷擠壓，也可以用空心錠坯擠壓，不論那種方法擠壓，錠坯在擠壓時(shí)場(chǎng)受到擠壓筒內(nèi)襯和模子工作帶以及錠坯中心穿孔針的摩擦阻力，這-使整個(gè)斷面上金屬流動(dòng)比圓棒擠壓時(shí)較為均勻。

金屬流動(dòng)速度在錠坯厚度上的分布是與穿孔針接觸的內(nèi)表面比與擠壓筒壁接觸的外表面快些，也就是說(shuō)，靠近穿孔針的金屬孤‘、動(dòng)的快，而靠近擠壓筒的金屬流動(dòng)的慢。由于這種流動(dòng)特點(diǎn)，原來(lái)錠坯的前端面，即與模子接觸的表面，擠壓后轉(zhuǎn)移到管材頭部的外表面，而錠坯的后端面，即與墊片接觸面，擠壓后轉(zhuǎn)移到管材尾部的內(nèi)表面。因此在工藝上要求錠坯的前后斷面必須平整清潔，保證擠壓制品質(zhì)量。

反向擠壓時(shí)，金屬流動(dòng)狀態(tài)與正向擠壓時(shí)有很大不同。

反向擠壓時(shí)，除“死區(qū)”附近的金屬與擠壓簡(jiǎn)有相對(duì)滑動(dòng)外，其余錠坯表面與擠壓筒內(nèi)襯間沒(méi)有相對(duì)滑動(dòng)，變形區(qū)集中在擠壓?？赘浇帲阅Σ磷枇^小，金屬流動(dòng)均勻。

反向擠壓時(shí)，由于變形區(qū)小，流動(dòng)均勻，制品的力學(xué)性能較均勻，減少了擠壓縮尾和擠壓殘料(壓余)損失，此外，反向擠壓所需擠壓力小。由于反向擠壓時(shí)的“死區(qū)”體積較小而且比較容易參與流動(dòng)，使得金屬錠坯表面層的氧化皮以及臟物容易流人到擠壓制品的表面，這種流動(dòng)行為將形成起皮、起泡等缺陷，降低了制品的表面質(zhì)量。因此，反向擠壓時(shí)，對(duì)金屬錠坯的表面質(zhì)盆要求較高。